異（yì）形彈簧產生疲勞（láo）原因和存（cún）在哪（nǎ）些缺（quē）陷

1、異形彈簧的屈服強度材（cái）料的屈服強度和疲勞極限之間有（yǒu）一定的關係，一般來說，材料的屈服強度越高，疲勞強度也越高，因此，為了（le）提高彈簧的疲勞強（qiáng）度應設法提高彈簧材料（liào）的屈服強度，或（huò）采用屈服強度和抗拉強度（dù）比值高的材料。對同一材料來說（shuō），細晶（jīng）粒組（zǔ）織比粗細晶粒組織具有（yǒu）更高的屈服強度

2、表麵狀態最大應力多（duō）發生在彈簧材料的表層，所（suǒ）以彈簧的表（biǎo）麵（miàn）質（zhì）量對疲勞強度的影響很（hěn）大。彈簧材料在軋製、拉拔和卷製過程中造（zào）成的裂紋、疵點和傷痕等缺陷往往是（shì）造成彈簧疲勞斷（duàn）裂的原因。

異形彈簧的材料表麵粗糙度愈（yù）小，應力集中愈小，疲勞強度也愈高。材（cái）料（liào）表麵粗糙度對疲勞極限的影響。隨著（zhe）表麵粗糙度（dù）的增加，疲勞極限下降。在同一（yī）粗糙度的情況下（xià），不同的鋼種及不（bú）同的卷製方法其疲勞（láo）極限降低程度（dù）也不同，如冷卷彈簧降低程度就比熱卷彈簧小。因為鋼製熱卷彈簧及其熱處理加熱時，由於氧（yǎng）化使彈簧材料表麵變粗糙和產生脫碳現象，這樣就降低（dī）了彈（dàn）簧的疲勞強（qiáng）度。

3、異形彈簧的尺寸效應材料的尺寸愈大，由於各種冷加工和熱加工工藝所造成的缺陷可能性愈高，產生表麵缺陷的可能性（xìng）也越大，這些原因都會（huì）導致疲（pí）勞性（xìng）能下降。因此在計算彈簧的疲勞強度時要（yào）考慮尺寸效應的影響。

異形彈簧由（yóu）於工序內容除翻邊外，彎曲麵（miàn）狹小，加之製件特別雜亂，還兼備形狀成形內容，所以成形要求凹模壓料芯與（yǔ）成形麵相符，才（cái）會致使模具結構（gòu）條件成形行（háng）程大，壓料麵（miàn）積小。設計人員會考慮到了（le）異形彈簧的特征，卻忽略（luè）了壓料芯成形導滑行程，可（kě）是這麽（me）往往會存在一些缺點：

一、壓料芯為複雜型麵采（cǎi）用鑄件成形（xíng）後再對導向麵進行機加工，形成（chéng）加工麵與凹模導（dǎo）向麵滑配後存在空隙差錯，在（zài）模具正常運轉過程中呈現了壓料芯左/右搖擺。

二、壓料芯導向長度規劃為125毫米，實（shí）踐導（dǎo）向長度為100毫米，雖然（rán）在規劃範圍內，但存在托起有些110毫（háo）米，運動超越有（yǒu）用導向長9毫米，存在壓料芯托起不穩定，製件定位禁絕的弊端（duān）。

三、異（yì）形（xíng）彈簧長達100毫米的成形高（gāo）度（dù），需規劃專用導滑板，不（bú）能靠加工麵（miàn）與（yǔ）凹模側壁滑配空隙導向，側斜致（zhì）摩擦力增大，自潤滑作用極（jí）差（chà），強大的側向力得不到有用（yòng）消除，批量生產後會導致因長時間（jiān）磨損而導致導向空隙增大，提前損（sǔn）失模具正常導向作用，從而會發生惡性質量事故（gù）。